世界单体最重、直径最大的奥氏体不锈钢巨型环锻件3月12日在山东济南成功轧制。该锻件实现了“绿色锻造”，解决了国家重机领域关键部件制造的燃眉之急。
记者在采访中获悉，该巨型环锻件直径15.8米、单体重150吨，运用了金属构筑成型技术，并由山东伊莱特重工股份有限公司(以下简称“山东伊莱特”)引进的16米轧环轧筒机完成轧制，首次实现200吨级金属坯分级构筑，增材制造。
据山东伊莱特技术研发中心总经理任秀凤介绍，传统大锻件制造通常使用“以大制大”的方法，即锻造母材一定要大于成型工件。按照这种工艺测算，本次制造的大锻件需要浇筑一个单重250吨级的钢锭，但由于超大型不锈钢钢锭浇筑质量不稳定，钢锭内部极易出现缩孔、元素偏析、夹杂物超标等冶金缺陷，导致锻件质量难以满足技术要求。
任秀凤说，为攻克这一难题，自2016年开始，山东伊莱特与中国科学院金属研究所李依依院士团队率先开发出了“以小制大”的金属构筑技术，先后进行了1/8比例、1/3比例、等截面模拟件等多次验证，不断调整技术措施。“2019年2月，通过使用数十块小型板坯，经分组封焊、多次构筑，技术团队成功实现了200吨级原料钢坯的制造。”
“这一全新技术颠覆了传统重机行业钢锭坯料的制造流程和工艺，具有质量优异、环保节能等特点。”任秀凤告诉记者，此次奥氏体不锈钢巨型环锻件的诞生既实现了大锻件的组织致密化和均质化，同时相比传统工艺，它还大幅减少了原材料和能源消耗，实现“绿色锻造”，解决了国家重机领域关键部件制造的燃眉之急。
此外，任秀凤表示，超大型环轧技术的掌握也使得大型环锻件由分体式制造转为整体式制造，在工程领域具有重要的示范和引领作用，将为中国今后诸多重大工程、重大装备的主创人员提供更具想象力的设计空间。
据了解，此项超大锻件的制造技术由山东伊莱特重工股份有限公司与中国原子能科学研究院、中国科学院金属研究所李依依院士团队联合攻关。
